Processos de traçagem e conformação - Parte II

Processos de Conformação

Dobras de chapas e descontos de material:

Temos dois tipos de desconto de material, um para peças fabricadas em chapa dobrada e o outro para peças fabricadas em chapa calandrada. O PRIMEIRO PARA CHAPAS DOBRADAS. 

Entenda que para haver resultado temos regras a serem seguidas, por exemplo, para dobra de chapa em dobradeira que trabalham com régua tipo “prisma” na parte inferior e régua tipo “faca” na parte superior, neste caso a abertura superior do prisma tem que ser igual a oito vezes a espessura a ser dobrada, veja ilustração abaixo.

Existem pequenas tolerâncias nas dimensões do prisma, sempre para “mais”, nunca para “menos”, pois poderá haver esmagamento do material. Exemplo: se tivermos que fabricar um “U” em chapa dobrada temos que verificar se as cotas pedidas pelo desenho estão na parte “interna” ou “externa” da peça. Caso este solicite medidas internas, “não haverá desconto algum”. Ver desenho abaixo.

Como ficaria a planificação para a dobra respeitando depois de dobrado, o desenho de fabricação. 

Mas se tomarmos o mesmo exemplo porem considerando que as cotas do desenho de fabricação são externas conforme desenho abaixo.

Nas abas laterais de 50 mm “externo”, temos que descontar “uma” espessura para ficar com 40 mm, e na parte “central” cujo externo é 100 mm, temos que descontar “duas” espessuras de 10 mm ficando um total de 80 mm. Veja como fica a planificação deste exemplo para que depois de dobrado fique nas dimensões solicitadas pelo desenho.

Calandragem de chapas e descontos de material:

Primeiro temos que entender o porquê se deve fazer ou utilizar desconto de material para peças curvadas ou calandradas. Veja o exemplo abaixo:

Para fabricar peças circulares tipo tubos, anéis, etc. temos que respeitar sempre o desenho de fabricação e este vai pedir para que respeitemos as cotas fornecidas por ele, que pode ser o Ø externo ou Ø interno, mas nunca o desenho de fabricação nos fornecerá o diâmetro “médio”, este é calculado por nós.

Observe no desenho abaixo a chapa aberta e posteriormente calandrada.

Verifique que na mesma proporção que a parte interna do material se “contrai” a parte externa se “alonga”, desta forma o único diâmetro que permanece inalterado tanto no material aberto quanto calandrado é o diâmetro médio, também conhecido como diâmetro “primitivo”.

Calandragem, bisel e equipamentos

Existem alguns pontos que temos que respeitar, pois a nossa função é,

1º Seguir rigorosamente o desenho de fabricação,

2º Nunca em hipótese alguma deverá haver cruzamento de linhas de solda de nenhum tipo,

3º É obrigatório que se calandre sempre no sentido da “laminação” da chapa, ou seja, na parte das fibras de laminação (no comprimento da chapa ) veja na peça sem curvatura o sentido da laminação da chapa a ser calandrada,

4º Sempre verificar o detalhe de fechamento das bordas da peça para verificar se tem algum tipo de bisel e ou afastamento que gere um desconto no material da peça a ser calandrada, veja o exemplo tirado da vista em elevação no corte A-A.

BISEL

O que é Bisel ? Bisel é a preparação da borda de um elemento.

O que é ângulo do Bisel ? É o ângulo formado pela linha perpendicular da borda da chapa até o final da sua remoção de material ou preparação.

O que é ângulo do chanfro? É o ângulo total de preparação das bordas do material, ou seja, é a soma dos dois ângulos dos biseis.

Agora “atenção” em chapas de laminação a quente e de espessuras geralmente superior a 3 mm ou 1/8” e de bordas não aparadas. Estas bordas ou ponta de laminação, temos que obrigatoriamente descartá-las removendo no mínimo três vezes a espessura utilizada. Veja no exemplo abaixo:

Na dúvida, em corpos de vasos de pressão é obrigatório o ensaio com líquido penetrante nas bordas antes de, após os biseis terem sido executado para verificar se existe algum tipo de descontinuidade ou dupla laminação.

Após seguidos e verificados todos os cuidados necessários e principalmente a parte dimensional, estamos com a peça planificada ou desenvolvida pronta para ser formada, ou seja calandrada, para isto temos que observar seguinte ponto;

 - Que tipo de calandra temos para executar a calandragem?

Se for uma calandra de quatro rolos que é uma máquina moderna, conseguimos fazer as pontas da peça sem nenhum problema, porem se for uma calandra de três rolos, não podemos calandrar direito, pois temos que antes de calandrar curvar as pontas da peça. Como proceder e porque curvar as pontas.

Veja abaixo uma calandra de três rolos:

Agora vejamos nas figuras abaixo o que acontece se não fizermos as pontas antes de calandrar:

As dimensões x x do centro do rolo superior ao centro dos rolos inferiores (fig. 1) permanecerão retas pois a calandra não consegue curvar as pontas fazendo que as mesmas após calandradas fiquem na forma apresentadas na figura acima .

E como proceder para que isso não ocorra? Temos duas soluções:

1º - Medir o entre centros da calandra para fazer a peça, com esse sobremetal a mais, após a peça semi-calandrada, cortamos o material excedente antes do seu fechamento final e fazemos a preparação da borda.

 2º - Fazer a peça na dimensão exata e utilizar a ”canoa” (fig. 3) de chapa grossa como auxiliar da calandragem das pontas da peça. Veja figura abaixo:

Veja que desta forma se consegue uma boa calandragem nas pontas sem “desperdício” de material e sem mão de obra posterior para o corte e preparação das bordas, pois as mesmas já foram preparadas com a peça plana o que é muito mais fácil e rápido do que com a peça semi- calandrada.

Portanto daqui para frente ficaremos focados na parte de traçagem e seus respectivos cálculos.

Regras básicas:

1º - Nunca cruzar as linhas de solda.

2º - Sempre fabricar suas peças observando que o tamanho de seus equipamentos sejam compatíveis com o dimensional das peças solicitadas.

Processos de traçagem e conformação - Parte I

Fontes:

http://www.portalcedac.com.br/

Autor: Desconhecido. (Se você é o autor, por favor entre em contato para que possamos acrescentar seu nome aos créditos).

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